Lavorazione di superfici ottiche.
Inviato: 12/01/2010, 13:12
Stiamo leggendo in alcuni forum dissertazioni sulla realizzazione di superfici ottiche, sulla loro relativa precisione, sul metodo per arrvare a determinati risultati.
Il succo di queste letture è che nessuno degli intervenuti conosce quantomeno teoricamente la materia, e disserta in affermazioni fantasiose che ingenerano confusione e poca chiarezza.
Posteremo alcuni pensieri, volti a spiegare in modo schematico quali sono oggi le tecniche per la produzione di specchi o lenti, che siano al di la della Draper in legno.
Esistono diverse metodologie di produzione di una superfice ottica, ciascuna legata al settore di destinazione, ai volumi, al grad di precisione richiesta.
Eviteremo dunque di parlare delle linee totalmente automatizzate per le lenti destinate al settore fotografico (di piccolo diametro anche le più grandi) e delle tecniche per occhialeria che è di bassissima qualità ottica.
Nel nostro settore una lente (o specchio) puo' essere prodotta in due modi:
a) il metodo "artigianale", quindi con tempistiche relativamente lunghe, con risultati piuttosto ondivaghi da pezzo a pezzo, con macchine costruite dall'artigiano stesso e spesso con parti di recupero. I risultati variano in funzione dell'abilità del costruttore e del cliente di destinazione.
Chiameremo questo metodo "artigianale".
b) il metodo "industriale", quindi con tempistiche brevi, con risultati abbastanza costanti, con impianti a controllo numerico molto costosi e con standard medio bassi, per evitare di far intervenire l'uomo alla fine del processo - che falserebbe la linea dei costi totali. chiameremo questo metodo "industriale".
Il processo uguale per i due metodi, salvo che per le macchine impiegate (nel primo caso autocostruite, nel secondo realizzate apposta), è quello di generare la curva sul disco di vetro.
La macchina generatrice di curve è per l'artigiano una sorta di trapano molto robusto a testa inclinabile, o una fresa medesima se i dischi sono grandi, a cui viene applicato un utensile apposito in polveri diamantate, per la parte industriale una struttura complessa e costosissima in cui la generazione della curva è assolutamente precisa e molto veloce. Il controllo avviene con cnc, ad altissima velocità e con una tolleranza molto stretta.
A titolo di esempio una macchina generatrice di curve per uno specchio da 400 mm. pesa circa 3 tonnellate, impiega circa 15 minuti per generare la curva, e consuma una quantità impressionante di acqua e aria compressa. ma considerate i 15 minuti, la ripetibilità e vedrete quanti specchi si possono generare in due turni lavorativi. I costi sono presto fatti.
Avendo dunque generato la curva con uno o l'altro metodo è poi il momento di passare alla finitura di questa curva (molto ruvida e imperfetta otticamente parlando). Gli artigiani impiegano macchine di vario disegno secondo i propri gusti e le proprie preferenze. Nel settore industriale si usano delle derivate dalle Draper controllate elettronicamente. Questo processo usa ancora abrasivi piuttosto grossi e nel settore professionale slurry ad immersione o pads diamantati applicati sul maschio. L'uso di questi slurry o pads da una vita lunghissima all'utensile (circa 5000 superfici) e quindi ne azzera il costo, permette di lavorare a velocità estremamente elevate e di ammortizzare rapdamente la macchina, se ci sono i numeri per sostenerla.
tempo di lavoro 15 minuti circa con macchine a controllo
segue
maxproject
0
Il succo di queste letture è che nessuno degli intervenuti conosce quantomeno teoricamente la materia, e disserta in affermazioni fantasiose che ingenerano confusione e poca chiarezza.
Posteremo alcuni pensieri, volti a spiegare in modo schematico quali sono oggi le tecniche per la produzione di specchi o lenti, che siano al di la della Draper in legno.
Esistono diverse metodologie di produzione di una superfice ottica, ciascuna legata al settore di destinazione, ai volumi, al grad di precisione richiesta.
Eviteremo dunque di parlare delle linee totalmente automatizzate per le lenti destinate al settore fotografico (di piccolo diametro anche le più grandi) e delle tecniche per occhialeria che è di bassissima qualità ottica.
Nel nostro settore una lente (o specchio) puo' essere prodotta in due modi:
a) il metodo "artigianale", quindi con tempistiche relativamente lunghe, con risultati piuttosto ondivaghi da pezzo a pezzo, con macchine costruite dall'artigiano stesso e spesso con parti di recupero. I risultati variano in funzione dell'abilità del costruttore e del cliente di destinazione.
Chiameremo questo metodo "artigianale".
b) il metodo "industriale", quindi con tempistiche brevi, con risultati abbastanza costanti, con impianti a controllo numerico molto costosi e con standard medio bassi, per evitare di far intervenire l'uomo alla fine del processo - che falserebbe la linea dei costi totali. chiameremo questo metodo "industriale".
Il processo uguale per i due metodi, salvo che per le macchine impiegate (nel primo caso autocostruite, nel secondo realizzate apposta), è quello di generare la curva sul disco di vetro.
La macchina generatrice di curve è per l'artigiano una sorta di trapano molto robusto a testa inclinabile, o una fresa medesima se i dischi sono grandi, a cui viene applicato un utensile apposito in polveri diamantate, per la parte industriale una struttura complessa e costosissima in cui la generazione della curva è assolutamente precisa e molto veloce. Il controllo avviene con cnc, ad altissima velocità e con una tolleranza molto stretta.
A titolo di esempio una macchina generatrice di curve per uno specchio da 400 mm. pesa circa 3 tonnellate, impiega circa 15 minuti per generare la curva, e consuma una quantità impressionante di acqua e aria compressa. ma considerate i 15 minuti, la ripetibilità e vedrete quanti specchi si possono generare in due turni lavorativi. I costi sono presto fatti.
Avendo dunque generato la curva con uno o l'altro metodo è poi il momento di passare alla finitura di questa curva (molto ruvida e imperfetta otticamente parlando). Gli artigiani impiegano macchine di vario disegno secondo i propri gusti e le proprie preferenze. Nel settore industriale si usano delle derivate dalle Draper controllate elettronicamente. Questo processo usa ancora abrasivi piuttosto grossi e nel settore professionale slurry ad immersione o pads diamantati applicati sul maschio. L'uso di questi slurry o pads da una vita lunghissima all'utensile (circa 5000 superfici) e quindi ne azzera il costo, permette di lavorare a velocità estremamente elevate e di ammortizzare rapdamente la macchina, se ci sono i numeri per sostenerla.
tempo di lavoro 15 minuti circa con macchine a controllo
segue
maxproject
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